工程机械液压管路的工况特点是：管路弯曲半径小、管路狭窄易导致互相摩擦挤压、具有一定的冲击负荷、管路需经常做弯曲运动。

　　针对工程机械液压管路具体工况建议：

　　1、相同压力、相同内径选择弯曲半径较小的高压胶管，可以确保骨架层不被损坏

　　2、高压胶管管体上附加护簧，避免管路之间相互磨檫导致胶管外胶层损坏。

　　3、选择胶管压力时，考虑到冲击负荷的存在，胶管最大工作压力要大于工程机械最大工作压力4、使用“钢丝缠绕高压胶管”，因为胶管弯曲时编织工艺相对于缠绕工艺，钢丝之间更易磨损、磨檫生热，导致钢丝骨架层过早损坏! 另外，在具体软管选型上，遵循STAMP原则!

　　工程机械液压管路存在问题和优化方案

　　工程机械液压管路系统包括液压油箱、胶管总成、钢管总成及连接头，是工程机械主机的动力传输系统，可谓是整机的血脉。而目前我国的工程机械液压管路系统却存在严重的质量问题，主要表现为管路系统的漏油、渗油和清洁度不达标、产品质量不过关，存在技术壁垒，不能为高压车型配套。

　　中压车型(系统工作压力20MPa以下)，因为压力较低，主机厂选用的厂家较多，有的主机厂自己组装生产，存在的问题比较多，三包反馈率大概在2%～5%，高压车型(系统工作压力20MPa以上)主要还是依靠进口或国外品牌的代理商组装供应，价格比较高，可在国内又没有一家专业的优良厂家可供主机厂选择，这也是我们要努力的方向。

　　根据多年从事液压管路系统研究和生产积累的经验，总计提出问题如下：

　　1、导致液压胶管总成故障原因

　　(1)液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度过大，胶管内胶层埙伤，造成漏油。

　　(2)液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度不够，造成渗油，漏油和拔脱。

　　(3)在反复的脉冲压力作用下，外套反弹，扣压力度减小，造成渗油，漏油和拔脱。

　　(4)接头加工精度不达标，造成接口处漏油，渗油。

　　(5)使用方法不正确，造成使用寿命降低。

　　优化方案：

　　(1)对接头内芯和外套在机加工过程中，要有严格的尺寸控制，加工标准要控制在0.05mm以内。

　　(2)选用优良性能的扣管机,扣压力度尺寸控制在0.1mm以内。

　　(3)为主机厂提供正确的使用设计方案。

　　(4)接头连接部位建议使用车削中心加工，因为它有良好的稳定性和加工精度。

　　2、导致液压钢管总成故障原因

　　(1)弯管角度不准确，造成安装不流畅，产生应力，在主机工作时，因脉冲压力和震动，造成接口出处漏油。

　　(2)采用手工电焊或二氧化碳角焊焊接，不稳定，应力不够，易漏油。

　　(3)钢管内壁锈蚀，在焊接过程中产生氧化皮，不易达到清洁度标准。

　　优化方案：

　　(1)采用CNC全自动弯管机，保证弯管角度准确统一。

　　(2)采用全自动氩弧焊机，内外气体保护，无氧焊接。

　　(3)采用内壁光面管，可使用磷化或防锈油涂层防锈处理，建议用化学镀镍工艺。

　　3、液压油箱内部污染物清洁困难

　　(1)油箱的焊接通常使用二氧化碳保护焊，在焊接时产生飞溅，容易产生气孔，容易造成漏油，焊渣不易处理，清洁度不好控制。

　　(2)因油箱内部不好清理，一般采用酸洗磷化处理，容易产生锈蚀。

　　优化方案：

　　(1)采用等离子焊接，无飞溅，不产生焊渣和气孔。

　　(2)建议内壁采用化学镀镍工艺。

　　为此，建议主机厂采用液压油路系统一体化采购，因为不同的厂家对产品质量和加工精度标准有差异，在管路连接上不能达到最佳配合，易造成连接部位渗油，漏油，对整机油路系统清洁度也不好控制。